冷擠壓件圖根據零件圖制訂，以1:1比例繪制。其內容包括:

　　l)確定冷擠壓壓和進(jìn)一步加工的工藝基準。

　　2)對于不經(jīng)機械加工的部位，不加余量，應按零件圖的技術(shù)要求直接給出公差，而對于需進(jìn)行機械加工的部位，應按冷擠壓可以達到的尺寸精度給出公差。

　　3)確定擠壓壓完成后多余材料的排除方式。

　　4)按照零件的技術(shù)要求及冷擠壓可能達到的精度，確定表面粗糙度等級和形位公差值。

 

　　技術(shù)經(jīng)濟指標

　　為了確保冷擠壓工藝方案在技術(shù)經(jīng)濟上的合理性和可行性，通常采用下述幾個(gè)指標來(lái)衡量:

　　1)擠壓件的尺寸 越大，所需設備噸位隨之增大，采用冷擠壓加工的困難性增加。

　　2)擠壓件的形狀 越復雜、變形程度越大，所需的冷擠壓工序數目就越多。，

　　3)擠壓件可達精度和表面粗糙度 它有一定限度。增加修整工序可提高擠壓件精度。

　　4)擠壓件的材料 材料影響擠壓難度、許用變形程度。

　　5)擠壓件費用 一般包含材料費、備料費、工具及模具制造費、冷擠壓加工費及后續工序加工費等。這是一項綜合指標，往往是決定工藝方案是否合理、可行的關(guān)鍵因素。

　　6)擠壓件的批量 批量大時(shí)可以使總的成本降低。

　　對于上述幾個(gè)指標進(jìn)行全面分析、平衡之后，就可以選擇一個(gè)最佳的工藝方案。最佳的工藝方案的具體標志是:采用盡可能少的擠壓工序和中間退火次數，以最低的材料消耗、最高的模具壽命和生產(chǎn)效率，冷擠出符合技術(shù)要求的擠壓件。冷擠壓加工全過(guò)程應包含下料工序、預成形工序、輔助工序、冷擠壓工序以及后續加工工序等。其中冷擠壓工序的設計是制定冷擠壓工藝方案的核心工作。